HACCP (ХАССП) – Анализ опасностей и критические контрольные точки. Это система, позволяющая предприятию, по результатам анализа рисков, сосредоточить контроль на критических контрольных точках (ККТ). При этом система ХАССП является системой снижения рисков, но не является системой нулевых рисков.
Внедрение ХАССП в разных отраслях пищевой промышленности имеет свои особенности. В этой статье рассмотрены особенности внедрения ХАССП на молочном производстве, а именно производстве пастеризованного молока.
Для внедрения на предприятии принципов HACCP необходимо выполнение следующих шагов, приведенных на рисунке 1.
Рисунок 1. Предварительные шаги и 7 принципов HACCP
Рассмотрим особенности внедрения предварительных шагов и семи принципов ХАССП на молочном производстве.
1. Создание группы ХАССП
С целью эффективной разработки, внедрения и поддержания системы менеджмента безопасности пищевой продукции на предприятии создается группа по пищевой безопасности. Группа включает в себя не менее 2 человек. Максимальное количество участников не ограничено. Рекомендуется включать в группу 5-9 участников. При необходимости к работе по разработке и внедрению могут привлекаться сторонние специалисты. Группа по пищевой безопасности может называться, например, Группа ХАССП, Группа ОБПП (обеспечения безопасности пищевой продукции).Для внедрения ХАССП на предприятиях члены группы ХАССП должны иметь знания и опыт в области технологии, безопасности пищевой продукции, управления качеством, обслуживания оборудования и контрольно-измерительных приборов. Специалисты, осуществляющие внедрение ХАССП на молочном производстве, должны быть знакомы с нормативными и техническими документами на такую продукцию.
Примерный перечень сотрудников, входящих в группу ХАССП на производстве по изготовлению молочной продукции:
- главный технолог;
- инженер-технолог;
- главный инженер;
- главный механик;
- директор по качеству;
- инженер-химик контрольной лаборатории;
- инженер-технолог контрольной лаборатории;
- заведующий складом готовой продукции;
- заведующий транспортным отделом.
2. Описание продукта
Затем на предприятии необходимо разработать полное описание сырья, в том числе и упаковочных материалов, и готовой продукции, содержащее информацию о безопасности (состав, показатели безопасности, органолептические свойства), видах обработки (тепловая обработка и т. д.), вариантах упаковки, условиях хранения, способах распространения.Окончательным пищевым продуктом, в данном случае, будет пастеризованное молоко.
Для сырья (сырое молоко) должно быть определено:
- наименование нормативных и технических документов;
- наименование продукции, обозначение упаковки;
- группа;
- ключевые физико-химические показатели продукта;
- бактерицидная, останавливающая рост микроорганизмов обработка (например, тепловая обработка, замораживание, или химические консерванты);
- гигиенические требования безопасности условия хранения, транспортировки и сроки годности;
- наименование нормативных и технических документов, в соответствии с которыми продукция произведена;
- состав, наименование, обозначение пищевых ингредиентов и упаковки;
- ключевые физико-химические показатели продукта, гигиенические требования безопасности;
- бактерицидная, останавливающая рост микроорганизмов обработка (например, тепловая обработка, замораживание, подкисление или химические консерванты);
- признаки идентификации выпускаемой продукции;
- условия хранения, транспортировки и сроки годности.
3. Описание предполагаемого использования продукта
На этом шаге необходимо описать целевое назначение продукции и дать характеристику для потенциального потребителя. Тут стоит обратить внимание на такие группы потребителей, как дети, пожилые люди, лица, с аллергической реакцией.Для пастеризованного молока должно быть определено:
- целевое применение (для употребления в качестве готового продукта);
- применение и ограничения в применении продукции для отдельных групп потребителей (например, не рекомендуется употреблять людям с аллергической реакцией на ингредиенты, которые входят в состав продукта);
- возможность возникновения опасности в случае применения не по назначению.
4. Построение технологической схемы
Группа по пищевой безопасности должна разработать технологическую схему (схему последовательности операций), которая охватывает все этапы операции по производству конкретного продукта. Построение технологической схемы позволяет оценить риски на каждой стадии процесса – от получения сырья до отправки готовой продукции потребителю.Обычно схему последовательности операций оформляют в виде блок-схемы. При составлении технологический схемы необходимо учесть каждый этап.
На схемах последовательности этапов технологического процесса должны быть приведены следующие сведения:
- последовательность выполнения этапов технологического процесса;
- контролируемые параметры технологического процесса;
- петли возврата, доработки продукции, образование отходов.
При производстве пастеризованного молока необходимо учесть ряд этапов: приемка молока, входной контроль, нормализация, гомогенизация, пастеризация молока, охлаждение, фасовка и упаковка продукта.
5. Подтверждение соответствия схемы на месте
Необходимо подтвердить корректность технологической схемы на производственной площадке, то есть провести верификацию. Целью является подтверждение соответствия схемы последовательности технологических этапов фактически реализуемым процессам. При выявлении несоответствий необходимо внести поправки в схему. Подтверждение соответствия должно производиться компетентными лицами, владеющими данными о технологических операциях.Результаты верификации документируются.
После реализации предварительных шагов компания может приступать к разработке и внедрению 7 принципов ХАССП.
7 принципов ХАССП:
1. Анализ опасных факторов
На этом этапе группа ХАССП должна составить перечень всех химических, физических, биологических опасных факторов по технологическому процессу. Идентификации рисков подлежат сырье и материалы, каждый этап технологического процесса от приемки сырья до отгрузки потребителю готового продукта.Затем необходимо провести анализ выявленных опасных факторов. При оценке опасных факторов следует учитывать вероятность возникновения опасных факторов и тяжесть последствий для здоровья потребителей. Группа внедрения сама выбирает диаграмму для анализа опасностей. Пример диаграммы оценки рисков представлен на рисунке 2.
Рисунок 2. Определение значимости опасности
Не существует универсального перечня опасных факторов для пищевых предприятий, каждая компания должна провести анализ рисков, учитывая собственную специфику, свой технологический процесс, оборудование, поступающее сырьё и материалы, степень внедрения программ предварительных условий.
Примеры опасных факторов, характерных для производства пастеризованного молока:
- загрязнение элементами моющих и дезинфицирующих средств;
- превышение содержания токсичных элементов (свинец, мышьяк, кадмий, ртуть);
- загрязнение смазочными материалами от оборудования;
- превышение количества антибиотиков в продукте по причине использования сырья несоответствующего качества;
- попадание посторонних предметов (осколки стекла) от стеклянных термометров, электрических лампочек, элементов остекления;
- попадание посторонних предметов от персонала (пуговицы, серьги, украшения, мелкие вещи личного пользования).
2. Определение ККТ
После анализа опасных факторов группа внедрения должна определить критические контрольные точки (ККТ).Критическая контрольная точка (ККТ) – этап, на котором в системе НАССР применяется мера (или меры) управления, необходимая (ые) для управления значительной опасностью.
Для определения ККТ рекомендуется использовать «дерево решений», которое представляет собой логическую последовательность вопросов, отвечая на которые можно определить, что является ККТ. Наиболее часто применяется «дерево решений», которое предлагается Комиссией Codex Alimentarius, представленное на рисунке 3.
Рисунок 3. Дерево решений
Примером критической контрольной точки на производстве пастеризованного молока будет соблюдение параметров пастеризации, а именно температуры и времени.
ККТ являются индивидуальными для каждого предприятия и могут быть выявлены только после проведения анализа опасностей.
3. Установление критических пределов
После определения ККТ группа внедрения должна установить критические пределы для каждой выявленной ККТ.Критический предел – это наблюдаемый или измеримый критерий, который относится к мере управления в ККТ, отделяющий приемлемость от неприемлемости пищевой продукции.
Критические пределы необходимы для того, чтобы понимать, находится ли ККТ под контролем или нет. Для всех ККТ критические пределы могут устанавливаться по одному или нескольким параметрам. Такими параметрами могут являться: время, температура, pH, влажность, активность воды, кислотность и т.д.
Например, критический предел для ККТ при производстве пастеризованного молока – «развитие патогенных микроорганизмов при нарушении параметров – температуры и времени пастеризации».
4. Создание системы мониторинга
Группа ХАССП должна разработать систему мониторинга, обеспечивающую контроль над каждой ККТ.Мониторинг ККТ заключается в регламентированном измерении или наблюдении параметров в ККТ относительно критических пределов. Процедуры мониторинга должны позволять обнаруживать отклонения в ККТ.
Процедуры мониторинга должны быть такими, чтобы было можно выявить утрату контроля в ККТ. Мониторинг может осуществляться на производственной линии (периодическое измерение температуры) или за её пределами (измерение влажности в продукте). Данные мониторинга должны отслеживаться специально назначенным обученным лицом, которое обладает знаниями и полномочиями для выполнения корректирующих действий, когда это становится необходимым. Последствия нарушения критических пределов могут быть самыми серьезными, вплоть до летального исхода покупателя, употребившего данный продукт.
Характерной процедурой мониторинга в технологии производства пастеризованного молока может быть контроль распада фосфатазы в каждой партии пастеризованного продукта. Ответственный за осуществление мониторинга – лаборант. Фиксироваться полученная информация может в технологическом журнале.
5. Установление корректирующих действий
Для каждой ККТ необходимо разработать корректирующие действия на случай возможных отклонений. Эти действия должны обеспечить восстановление контроля над ККТ.Корректирующее действие – любое действие, которое следует предпринять в том случае, когда результаты мониторинга в критической контрольной точке указывают на утрату контроля.
Корректирующие действия могут быть оперативного характера и могут быть направлены на устранение причины произошедшего несоответствия.
6. Установление процедур проверки
Для проверки корректности работы системы ХАССП необходимо разработать процедуры проверки. Периодичность проверки определяется индивидуально, она должна быть достаточной для подтверждения эффективности работы системы ХАССП. Проверка осуществляется независимым лицом, то есть тем, которое не отвечает за осуществление мониторинга и корректирующих действий.Например, в случае, если проверку силами сотрудников предприятия невозможно осуществить, то возможно привлечение внешних экспертов.
Мероприятия по проверке могут в себя включать:
- анализ системы и плана ХАСПП;
- анализ случаев ликвидации небезопасной продукции;
- подтверждение того, что ККТ находится под контролем.
7. Установление процедур регистрации данных
Для обеспечения работы системы менеджмента необходимо создание процедуры по регистрации данных. Процедуры системы менеджмента должны подлежать регистрации. Формы и объем документации устанавливаются индивидуально в зависимости от характера и масштаба предприятия.Примерами документации являются:
- идентификация и анализ опасных факторов;
- определение ККТ;
- определение критических пределов.
- учет мероприятий по мониторингу ККТ;
- учет отклонений и выполнения корректирующих действий;
- учет проверок;
- учет изменений, которые внесены в план ХАССП.
