Как внедрение MES повлияло на процент брака, потерь и себестоимость готовой продукции?
Сегодня поговорим о совместном опыте Маслосырзавода «Порховский» и компании «Константа» в автоматизации оперативного производственного учета. Подробно опишем путь перехода от Excel к MES-системе. А главное, в цифрах и фактах расскажем о том, как это повлияло на процент брака, потерь и себестоимость готовой продукции.
Автор кейса: Александр Цыбизов, руководитель департамента внедрения «ERP4FOOD» компании «Константа»
Почему решили идти в проект?
На входе в проект автоматизации модель и система управления производством на предприятии заказчика была организована в Excel. Однако, учитывая широкий ассортимент и объемы производства, этот инструмент уже не позволял бизнесу получать достаточный уровень детальности учета. А объем информации для ручного сбора был уже неподъемным. Нужна была система цехового учета, которая будет встроена в производственный процесс и оперативно собирать требуемую информацию.
Для обеспечения прозрачности процесса производства продукции требовалось организовать и упорядочить процессы оперативного управления производством и обеспечить их информационной системой управления и учета для оперативного контроля состояния и результатов на каждом производственном переделе.
Цели и задачи проекта автоматизации
Основной целью проекта (о дополнительных поговорим чуть позже) было разработать и внедрить автоматизированную информационную систему для оперативного управления производством продукции.
Задачи:
- Автоматизировать оперативный (ежесменный) учет выработки продукции и использованных сырья и материалов по этапам производства.
- Обеспечить оперативный контроль за соблюдением баланса жира белка и прочих сухих веществ по входам и выходам на каждом этапе производства в соответствии с заданными критериями баланса.
- Обеспечить достоверную информацию об остатках продукции на хранении и созревании в разрезе партий.
- Обеспечить информацию о плановых сроках созревания для созревающего сыра.
- Организовать контроль соответствия сроков посола и созревания сыра нормативному времени.
- Автоматизировать учет результатов лабораторных анализов.
MES-система как инструмент управления себестоимостью продукции
Помимо основной цели проекта, внедрение MES-системы задумывалось заказчиком как подготовка базы для получения достоверной себестоимости продукции и возможности ею управлять.
Чтобы правильно посчитать себестоимость, а также иметь возможность влиять на нее путем обоснованной корректировки производственного процесса, необходимо собрать данные о расходе молочного сырья на изготовление каждой партии готовой продукции. Для этого требуется получить информацию о выпусках и движении сырья на каждом этапе производства, внести лабораторные показатели по каждой партии, свести молочный баланс по жиру, белку и прочим сухим веществам. И далее – на основании отраслевой методики распределения – отнести молочное сырье на изготовленную продукцию.
Для бизнеса было важно получить инструмент для учета и распределения материальны-сырьевых затрат в себестоимость продукции на основании показателей содержания жира, белка и прочих сухих. А также иметь возможность управлять этой моделью распределения затрат.
Александр Цыбизов, руководитель департамента внедрения «ERP4FOOD» компании «Константа»
Ценность системы для бизнеса на промежуточных стадиях проекта
С точки зрения технологии выполнения проект был разбит на несколько этапов в привязке к каждому производственному переделу. При этом с точки зрения эффектов для бизнеса заказчик делил проект на две крупные вехи:
- Автоматизация учета и контроля молочного сырья в продукцию.
- Нарезка, фасовка, упаковка и маркировка продукции + производство плавленого сыра.
И по завершению каждой вехи система давала полноценную картину по частям производства, полезную для управления бизнесом.
Веха 1. Получение Молочного баланса по переделам от приемно-аппаратного цеха до цеха сушки сыворотки
По результатам первой вехи проекта в автоматизированной системе производственного учета был доступен отчет «Молочный баланс». Отчет содержит информацию по начальным остаткам, приходу, расходу, конечным остаткам, сравнение норм и факта расхода и отклонениям по КГ, ЖКГ, БКГ, СКГ, РЖКГ на переделах: Приемно-аппаратный цех, Сыродельный цех, Маслодельный цех, Цех сушки сыворотки.
Несмотря на фактическую незавершенность проекта бизнес уже на этом этапе получил возможность оценивать эффективность производства и анализировать его деятельность с возможностью провалиться до этапов производства каждой партии продукции.
Веха 2. Диспетчеризация учета в цехе нарезки и фасовки, цехе плавки
Организация и автоматизированный контроль производственного процесса на участках нарезки и фасовки направлена на обеспечение производственного сервиса – удовлетворении потребностей сбыта по наличию заказанной продукции.
Внедрение автоматизированной системы учета в цехе плавки сыра позволило проводить сравнительный анализ индивидуальной рецептуры каждой варки с фактическим результатом и оценивать, насколько эффективно сработало производство на этом этапе.
Результаты проекта
- По каждому учетному переделу автоматизирован оперативный учет выпусков и движения сырья и полуфабрикатов
- Автоматизирован учет лабораторных анализов партий сырья и продукции на каждом производственном переделе – электронный журнал лабораторных анализов
- При закрытии смены на каждом учетном переделе происходит контроль баланса показателей
- Настроены отчеты по анализу молочного баланса, контроля потерь, анализа выходов
- Настроены АРМы контроля времени выполнения технологически операций (посол, созревание), движения и остатков сырья и полуфабрикатов в производстве
Эффекты от внедрения
- Снижение себестоимости продукции за счет контроля и стабилизации технологических потерь, сокращения брака и непроизводственных потерь;
- Стандартизация качества продукции за счет контроля соблюдения технологии и рецептурного состава.
Проект в цифрах
- Количество автоматизированных рабочих мест – 20
- Сокращение брака на 7%
- Сокращение потерь на 3%
- Снижение себестоимости на 2%
Проект внедрения MES-системы был для нас не первой попыткой автоматизировать учет производства. Поэтому на входе мы уже понимали не только, что хотим получить от системы, но и как правильно организовать процесс внедрения. Для нас был важен отраслевой опыт партнера по внедрению, а также возможность обучения и внедрения системы в том темпе, который позволит сотрудникам завода полноценно освоить работу с ней.
Благодаря системе, полученной в результате проекта, у нас появилась возможность не только анализировать результаты производства – видеть и сравнивать с нормой потери и выхода, но и, имея всю первичную информацию – проваливаться до партий и переделов и выявлять факторы, повлиявшие на результаты производства.
Полученная система стала своеобразным фундаментом для развития нашего предприятия: следующими шагами мы планируем автоматизировать складской учет готовой продукции и задачи анализа и моделирования себестоимости в соответствии с рыночной конъюнктурой.
Татьяна Кудряшова, заместитель генерального директора ОАО «Маслосырзавод «Порховский»
